A Kracht vállalat által gyártott szállítószivattyúkat és átfolyásmérőket a világon mindenütt használják meghajtásoknál – például hajtóművekben, szélenergia-generátorokban, hajóhajtóművekben, adagoló- és keverőgépekben, valamint próbapadokban. A werdohli székhelyű vállalat kínálatát hidraulika termékek egészítik ki, melyeket építőipari és mezőgazdasági- és általános gépgyártásnál használnak. Ennek megfelelően a cégnek nagyon sokféle és különböző tömegű alkatrész, félkésztermék és késztermék logisztikáját kell megoldania. „Minden egyes termékből akár 200 változatot is le tudunk gyártani” – magyarázta Heiko Zahn, tulajdonos-ügyvezető. Az elvárt rövid szállítási idők miatt minden alapkivitelből elegendő mennyiségnek kell raktáron lennie. A kétműszakos gyártás ellátásához a szükséges alkatrészeket korábban különböző belső és külső átmeneti raktárakban vagy a gyártócsarnokban kialakított pufferzónákban tárolták.

A piaci kihívásokra reagálva a Kracht egy átfogó leltárfelmérés során átvizsgálta a telephely valamennyi logisztikai folyamatát. „Az új raktárral szemben támasztott követelményeink nemcsak a több helyre és a jövőbeni növekedésre vonatkoztak, hanem az anyagáramlás megfordítására is, azaz az ember az áruhoz koncepcióról váltást az áru az emberhez koncepcióra – foglalta össze Karl Müller, a Kracht beszerzési és anyaggazdálkodási vezetője. További cél volt a komissiózás leegyszerűsítése, a hibás kigyűjtések csökkentése és a termelékenység növelése. „A telephely logisztikájának tervezett szerkezetátalakítása során meg akartuk szüntetni a gyár valamennyi decentralizált raktárát, hogy így helyet szabadítsunk fel a gyártás számára, ugyanakkor csökkentsük a raktárkészleteket és a kiszedésre fordított időt” – mondta a Jungheinrich projektvezetője, Dirk Vatareck, felidézve a projekttel szemben támasztott követelményeket.

A központi automatizált raktárnak és raktárkezelésnek biztosítania kellett az alapanyagok és félkész termékek optimális áttekinthetőségét, ugyanakkor alkalmasnak kellett lennie karcsúsított termelési folyamatok bevezetésére is. Ez magában foglalta az átállást a korábban használt nagy számú rakodási segédeszköz és rakományhordozó átállítását egységes raklapokra, rácsos tárolókra (gitterboxokra) és tárolóládára annak érdekében, hogy a munkahelyek jövőbeni ellátását az igényeknek megfelelően tudják elvégezni.
„Közben rájöttünk, hogy ha kizárólag magasraktárat tervezünk, az nem felel meg az összes követelménynek. Az új komissiózó csarnok és egy további darabáru-raktár kombinációjával sikerült optimalizálni az üzemen belüli anyagáramlást, ezzel egyidejűleg pedig kapacitást biztosítani a gyártás akár 30 százalékos bővítésére” – összegezte Heiko Zahn a tervezési fázist. Az automata raktár és a szoftver részletes tervezési előkészítésének intenzív szakasza után a Jungheinrich mintegy 15 hónap után adta át a kész raktárt a megbízónak. A 23 méter magas, teljesen automatizált raktár mintegy 3500 négyzetméteres területén összesen 5100 raktárhely van, ahol EUR-raklapok és rácsos tárolók tárolhatók összesen 15 dupla mélységű szinten.

A Jungheinrich MIAS leányvállalatának két magasraktári felrakógépe 0,5 méter per szekundumos gyorsulással tárolja ki és be a raklapokat. Ezzel folyosónként mintegy 30 ki- és betárolási ciklust végeznek el. A szomszédos darabáru-raktárban több mint 12 ezer tárolóláda számára van hely. A 15 méter magas folyosón az állványkiszolgáló gép 3 méteres másodpercenkénti sebességgel gyorsul, és összesen 34 szintre osztja szét a tárolódobozokat, akár 68 ki- és betárolási ciklust teljesítve. A szállítási terjedelem magában foglalja a 200 méteres automata raklap- és rakodóláda-szállítópályát is a komissiózó munkaállomások összekapcsolása érdekében, valamint a Jungheinrich raktárirányítási rendszert (WMS), amely a raktár, a raktártechnológia és a komissiózás valamennyi folyamatát vezérli.

A komissiózó előzónában óránként 60 EUR-raklapot és 140 darabáru-tárolóládát komissióznak a gyártás ellátására. Az alkalmazott egy képernyőn kapja meg a komissiózási megbízást a Jungheinrich WMS-től, amely egy interfészen keresztül kapcsolódik a gyártástervező- és gyártásirányítási rendszerhez. 

„A komissiózásban gyorsabbá és pontosabbá váltunk. Ezen túlmenően jelentősen megnőtt a készletbiztonság, mivel már senki sem tud manuálisan kihozni bármit a raktárból” – magyarázta a Kracht ügyvezető igazgatója. „Ráadásul a gyártásban dolgozók jobban koncentrálhatnak a saját fő folyamatukra, a megtakarított időt pedig célravezetően használhatják fel – ez hatalmas termelékenység-növekedést jelent. A lean-elvek és a kanban-folyamatok bevezetésével már nem kell a szükségtelen készleteket a gyártás területein pufferelni.”