A Sarantis Hungary Kft. a nemzetközi Sarantis cégcsoport tagjaként 2006 óta működik. A cég illatszerek, háztartási tisztítószerek és eszközök nagykereskedelmével foglalkozik, működési körébe tartozik a saját termékek termelése és disztribúciója ugyanúgy, mint a saját márkás termékek gyártása a főbb magyar láncok részére.

A Sarantis igényeinek szem előtt tartásával egy olyan komplett rendszert alakítottak ki, amely a Motorola vezeték nélküli hálózatot, a Motorola vonalkódolvasóval ellátott ipari mobil termináljait, a Zebra címkenyomtatókat és magát az Accellos One WMS raktár-irányítási rendszert is tartalmazza. Mindezek magyarországi minősített forgalmazója a BCS Hungary Kft., amely 20 éve fejleszt és szállít vállalati mobilitást szolgáló megoldásokat. Tekintettel arra, hogy a megrendelő éppen a rendszer létrehozása idején költözött, az új rendszert az újabb telephelyen kellett kiépíteni.

Vonzó megoldást jelentett

Korábban a Sarantis papíralapon és jelöletlen tárolóhelyeken kezelte a raktári folyamatokat. Az új, vonalkódos azonosítással a vállalat a készletpontosság és a kitárolás gyorsaságának növelését, a tárhely és a munkaerő jobb kihasználását tűzte ki célul. Az Accellos rendszere vonzó megoldást ígért ezeken felül a raktári készlet egzakt követhetőségére, a FIFO betartatására, a lejárati időpontok kezelésére, a vásárlók igénye szerinti egyedi címkézésre, a leltározás gyorsítására, a kinyerhető dolgozóiteljesítmény-statisztikák elkészítésére és a kapacitáskihasználtság növelésére.

A szükséges logisztikai folyamatok felmérésével folytatódott a tervezési szakasz. A BCS szakemberei nem pusztán a megrendelő által leírt folyamatokra építettek, hanem arra a tapasztalatra is, amelyet az Accellos 3000 ügyfelénél végigvitt projektje és kiforrott tematikája jelentett. Erre alapozva a BCS a különböző területekre kiterjedő tanácsokkal segítette az optimális folyamatok kialakítását.

A megrendelőnek attól sem kell tartania, hogy a felmérést követően esetlegesen újonnan specifikált folyamatok kimaradnának a rendszerből, mivel az Accellos rendszer rugalmassága révén a később felmerülő igények gyors implementálására is lehetőséget nyújt. A rendszerfelmérés során számos sarokpont körvonalazódott, amelyeket mindenképpen bele kellett foglalni a rendszer működésébe. Ilyen volt például a minőségbiztosítási tiltás automatizálása, a különböző cikkcsoportok elhatárolt tárolása, valamint annak rögzítése, hogy bizonyos kiszedő tárhelyeken mindig ugyanaz a cikk tárolódjon.

Megvalósított folyamatok és kialakításuk

Az első megvalósítandó feladat a raktári alaprajz leképezése volt az adatbázisba. A tervek szerint a raklaptároló állvány földszinti tárolóhelyei szolgálnak kiszedési tárhelyként, a targonca nélkül nem elérhető első emelettől fölfelé pedig a háttérraktár helyezkedik el. A raktárban a legjobb helykihasználás céljából alapvetően szabad helyfoglalás van érvényben, azt mindössze a kért cikkcsoportok elkülönített tárolása és a cikkek fogyási adatai befolyásolják. A rendszer tervezői mindhárom cikkcsoport számára egy gyorsan és egy lassan fogyó zónát hoztak létre.

A gyorsan fogyó zónában lévő kiszedési tárhelyeket úgynevezett sticky tárhelyként alakították ki, vagyis ezek megjegyzik az elsőként betárolt cikket, és a továbbiakban oda csak ez a cikk tárolható. Az áru az érkeztetéskor kezdi meg életciklusát a raktárban. Az Accellos rendszer az ERP-től kapott beszerzési rendelések alapján kontrollálja a folyamatot. Mivel minimalizálni kellett a gépjárművek lerakodáskori várakozási idejét és az érkeztetést végző dolgozók számát, ezért kétlépéses bevételezési megoldásra esett a választás.

Első lépésben az érkeztetés az érkeztetési zónába történik, ahonnan második lépésben a betárolást végző munkatárs egységrakományonként elszállítja, és a rendszer által meghatározott optimális tárolóhelyekre helyezi az árut. A kitárolás során az Accellos átveszi az ERP rendszertől az eladási rendeléseket. A rendszer a bejárási útvonal szerint optimalizálva, a Motorola MC3190G terminálján lépésenként megadja a raktári dolgozónak, hogy mely tárhelyre menjen, onnan mekkora melyik cikkből mekkora mennyiséget szedjen és azt melyik kitárolóládába helyezze.

A feladatot a rendszer a tárhely-, cikk- és ládavonalkód leolvasásával követi. Ha egy adott tárhelyen nem sikerült a teljes mennyiség kiszedése, a rendszer automatikusan leltárra írja elő a tárhelyet. Ezeket a tárhelyeket folyamatosan ellenőrizni lehet és kell. Az utántöltési kérelem is automatikusan képződik, a rendszer jelzi, ha egy rendelés kiszolgálásához nincs elegendő készlet a kiszedési tárhelyen.

Az utántöltési igényt a targoncakezelő a Motorola MC9190G long range imager olvasóegységgel felszerelt mobil terminálján tudja kiszolgálni. A kiszedés végeztével kerül sor a végellenőrzésre. Ekkor az adott rendelés minden kitárolási egységének vonalkódját le kell olvasni, és az ellenőr a terminálján megtekintheti, hogy mely cikkeknek kell a ládában lennie. A rendszer az összeszerelési rendelések feldolgozását is irányítja és követi a rádiós terminálokon keresztül.

Kedvezőek az eredmények

A terveknek megfelelően a szerződés aláírását követően négy hónappal megtörtént az éles indulás. A bevezetés során a dolgozók néhány napig idegenkedtek a rendszertől. Különösen azt volt nehéz megszokniuk, hogy nem vehették le az árut arról a polcról, ahol először meglátták.

A harmadik-negyedik munkanapon már belátták, hogy nyugodtan rábízhatják magukat az új rendszerre, amelynek köszönhetően a raktári folyamatok felgyorsultak, a dolgozók korábban végeznek a napi munkával, a készletek pontosabban követhetők. A kontrollingfolyamatok is egyszerűsödtek, hiszen a vezetők a dolgozók teljesítményadatait, valamint a kitárolási és bevételezési statisztikákat is egyszerűen és gyorsan meg tudják tekinteni.