Az egyedi, alkalmazásspecifikus megfogóujjak tervezési és gyártási költségeit manapság gyakran alábecsülik. Alkatrész-geometriától függően egy tapasztalt konstruktőrnek akár több órára is szüksége van a megfogóujjak tervezéséhez, ráadásul a gyártás sokszor drága és körülményes. A Schunk szabadalmaztatás alatt álló böngészőalapú webes eszköze segítségével a folyamatot jelentősen leegyszerűsíthetjük. Néhány adatot megadunk, és a Schunk eGrip teljesen önállóan elkészíti az optimális 3D-s modellt, majd kiszámítja a szállítási időt és az eszköz árát is. A megrendelés leadása után az additív módszerrel az ujjak néhány nap alatt elkészülnek – gyorsabban és olcsóbban, mint valaha.
Az additívan gyártott megfogókomponensek területén a korlátlan lehetőségeteket a Schunk már 2005 óta vizsgálja. A vállalat következetesen elemezte a különböző gyártási folyamatok és módszerek alkalmazhatóságát a megfogás és a szerelés területén. Ráadásul a Schunk a Fraunhofer IPA kutatóintézettel közösen additív módon gyártott megfogót tesztelt és optimalizált. Az eredmények meggyőzőek: a megfogókomponensek könnyűek, kopásállóak és rendkívül jól alkalmazhatók. A módszer új kapukat nyitott a fejlesztések területén a standard és az egyedi megoldásoknál is.
Megvalósítható komplex geometriák
Az additív gyártással készült komponensek legnagyobb előnye kétségtelenül a nagyfokú szabadság az alkatrész-geometria kialakítása során. A konstruktőröket nem akadályozzák a korábbi gyártási nehézségek, hanem kreatívan teljesen új megoldásokat valósíthatnak meg, például integrált csatornákon keresztül sűrített levegő vagy digitális jel átvezetése is lehetséges. Tehát a komplex alkatrészek, amelyek hagyományos módszerekkel csak nagy erőfeszítések árán voltak kivitelezhetők, az additív eljárásnak köszönhetően viszonylag könnyen előállíthatók. Továbbá mozgó egységek, mint például csuklópántok egy darabban legyárthatók. A CAD-rendszerből generált komponenseknek köszönhetően a gyártási idők jelentősen lecsökkennek. Különösen az egyedi megoldásoknál és a kis darabszámoknál kínál az additív gyártás jelentős idő- és költségmegtakarítást. A poliamidmodulok kis tömege miatt további előnyökkel számolhatunk: ideálisak a ciklusidők és a rendszer energiafogyasztásának csökkentésére, kisebb robotot, illetve kezelőrendszert alkalmazhatunk.
A Schunk már évek óta gyárt modern lézerszinterezéses berendezéssel különböző modulokat könnyű és kopásálló poliamid 12 (PA 12) anyagból. A termékspektrum tartalmaz egy darabból készült megfogót zárt mechanizmussal higiéniai szempontból kritikus alkalmazásokhoz, továbbá egyedi és igény szerint rugalmas megfogóujjakat, valamint gyorscserélő rendszert. Komplex kontúrok és egyedi feliratok is megvalósíthatók felár nélkül. Mivel a poliamid kémiailag ellenálló, ezért az élelmiszeriparban is megbízhatóan alkalmazható.
Automatizált egyéniség
Eddig az additív eljárással készült Schunk megfogóelemek egyedi megoldásnak számítottak, mostantól azonban az eGrip böngészőalapú 3D-s tervezőrendszer automatizálja az egész folyamatot a tervezéstől az ujjak gyártásáig. A megfogóujj konfigurálásához a felhasználó feltölti a munkadarab rajzát
A tervezőprogram idéntől elérhető, és első lépésben a Schunk PGN-plus univerzális megfogót 40-től 125-ös építési méretig, az MPG-plus kisalkatrész-megfogót 20-tól 64-es méretig, illetve az EGP elektromos kisalkatrész-megfogót 25-től 40-es méretig tartalmazza. A kedvező árú megfogóujjak néhány nap alatt elkészülnek, kopásálló PA 12 anyagból, fehér vagy fekete színben. Gyógyszeripari és egészségügyi alkalmazásokhoz szintén lehetőség van ujjakat gyártani az FDA által jóváhagyott poliamid 12 anyagból.
Háromszoros megtakarítási lehetőség
„Számos megvalósított projekt után tudjuk, hogy különösen az összetett megfogóujjak esetében milyen sok mérnöki munka és gyártási idő szükséges – mondja Ralf Steinmann, a Schunk megfogórendszerekért felelős vezetője. – Alkatrész-geometriától függően egy tapasztalt konstruktőrnek 2-8 órára van szüksége egy pár megfogóujj tervezésére.” A Schunk eGrip ezt az időt megközelítőleg 15 percre csökkenti. A know-how és a szoftver teljes egészében a Schunktól származik. A program alapjául szolgáló tartalom szabadalmaztatás alatt áll. A tényleges additív gyártást a Materialise cég végzi, amely egyike a világ piacvezetőinek a 3D-s nyomtatás területén. Mindkét vállalat megközelítőleg egy év tervezési időt és jelentős összeget fektetett a fejlesztésbe.
Az eredmény magáért beszél: a megfogóujjak tervezési ideje akár 97 százalékkal csökkenhet. A gyártási vagy szállítási idő akár 88, a megfogóujj ára pedig 50 százalékkal mérséklődhet. A Schunk eGrip különösen előnyös összeszerelési feladatoknál, ahol több megfogó szükséges eltérő geometriával. „Egy körasztalnál, ahol 12 állomás van, tucatnyi különböző, egyedi ujjgeometriával a megtakarítás 2400 és 9600 euró között (azaz forintban kifejezve akár több millió is) lehet” – modja Ralf Steinmann. A programot alaposan tesztelték az ügyfelek, illetve a Schunk tapasztalt mérnökei is. A visszajelzések alapján a felhasználói felületet és a program logikáját tovább optimalizálták. A szoftver használata egyértelmű, a felhasználót lépésről lépésre végigvezeti a szükséges műveleteken. Az ígéretes visszajelzések alapján a Schunk tervezi az eGrip bevezetését több nyelven, illetve egyéb megfogók integrálását a rendszerbe.
