Hallani a sajtóban termékvisszahívásokról az autóiparból, amikor kisebb vagy éppen halálos balesetek történetek egy-egy alkatrész hibájából, mint például a Honda Takata légzsákjai kapcsán. Vagy éppen itthon a Pöttyös termékei közül az egyik kiszerelésben kifogásolható termékeket találtak, és saját hatáskörben visszahívta a Friesland a termékeket.
A gyártóknak nagyon szigorú nyomon követési kötelezettsége van a termékek előállítása és követése terén, amelyet egyre több iparágban kezdenek követni. Se a Honda–Takata, se a Pöttyös nem tudta volna egészen pontosan, akár kocsira/kiszerelésre megmondani, hogy hol van a bibi, ha nem lenne professzionális nyomon követési szoftvere és folyamata.
Hogyan néz ki (egyszerűen) egy nyomon követési folyamat?
Az 1. ábrán látható, hogy a gyártók több beszállítótól, különböző időpontokban szereznek be alapanyagokat, alkatrészeket. Ezeket a beszerzéseket gondosan, egyedi azonosítóval látják el, aminek az a célja, hogy azonosítható legyen a beszállító, az átvétel dátuma, a lejárati dátum, ki vette át a terméket, illetve melyik raktár melyik rakhelyére tároltál el.
Ezekből a beszerzésekből mindig történik mintavétel és minőségi ellenőrzés, hogy a termék megfelel-e a követelményeknek. Amennyiben nem, két lehetőség van:
- vagy át sem veszik,
- vagy átveszik, de ezután visszaküldik a gyártónak, nem ritkán kiszámlázva a MEO- és egyéb költségeket (kötbér stb.)
Az átvett termékeket batch, sarzs, LOT, gyári stb. számokkal szokták azonosítani a cégek. A gyártásba adás során pontos receptúra/darabjegyzék/technológiai leírás alapján elkezdődnek a gyártási műveletek, így pontosan lehet tudni, hogy milyen azonosítóval melyik gépen éppen mi készül, milyen adagokban, milyen normákkal.
A MEO itt is „lesben” áll, és programozottan, valamint szúrópróba szerűen (random módon) is kezdeményez minőségi vizsgálatokat. Amennyiben azok értéke nem megfelelő, úgy akár a gyártást is leállíthatja. Nemcsak a termékhibákat ellenőrzik, hanem a gépeket, a szerszámokat, a munkatársakat is, tehát minden olyan körülményt, amely a termékre hat.
A készre gyártott terméket szintén ellenőrzik, ezután megfelelően csomagolják/beépítik, majd bekerül a késztermékraktárba (természetesen megfelelő azonosítóval ellátva, amely pontosan végigköveti az életútját). Ezután történik a kiszállítás a kereskedelmi egységekbe, ahol átveszik, majd értékesítik a termékeket a végfelhasználók felé.
Ahogy a Pöttyös közleményében is olvasható, pontosan tudták, hogy melyik boltba mennyit vittek ki, és mikor. Ez nagyban megkönnyíti a termékek visszahívását és esetleges megsemmisítését.
Alapesetben tehát a cégek, így az autógyártók is „ellátnak” egészen a végfelhasználóig.
Mikor kezdődnek a gondok?
A legnagyobb gond, ahogy az a 2. ábrán is látszik, ha az adott termék visszahívása során (kék nyíl) olyan esetek derülnek ki, amelyek visszafelé haladva más termékeket is érintenek.
Mik lehetnek ezek? (néhány kritikus példa)
- A felhasznált csomagolóanyag nem megfelelő, és több terméket is ebbe csomagoltak (nem véd megfelelően, vagy épp mérgező az anyaga).
- A gyártáshoz használt gép/szerszám nem működött megfelelően, vagy származékanyagot juttatott a termékbe (oldás következett be).
- A felhasznált (kifogásolt) adalékot vagy alapanyagokat más termék előállításához is felhasználták.
Az utóbbi esetben ez a sor másik terméket is érinthet, főleg akkor, ha egy alapösszetevőről van szó, mondjuk nyers mogyoróról, amelyet sós vagy nem sózott diákcsemegéhez is hozzáadtak.
A megoldás
Belátható, hogy a nyomon követés komoly fegyelmet és adminisztrációt jelent, azonban az előnyei halmozottan meghozhatják az eredményt, főként termékvisszahívás esetén. Az alapvető megoldás a megfelelős folyamatok kialakítása és bevezetése, valamint mindezeknek az alkalmas szoftveres támogatása.
Egy megfelelő ERP/VIR rendszer segíthet, hogy gyorsan és biztosan legyen adatunk, és ahogy a fenti példa is mutatja, ne ügyfél-reklamáció nyomán történjen meg a visszahívás: a gyártó tette meg a lépést a Pöttyös kapcsán, amellyel mellesleg elkerülte a PR-katasztrófát, és nem hurcolta meg a sajtó sem.
